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Les retards en production sont une véritable préoccupation pour les entreprises industrielles. Ils peuvent avoir de multiples origines, allant de problèmes de sourcing à des capacités humaines ou matérielles insuffisantes. Quelle que soit leur cause, ces retards peuvent rapidement se transformer en délais de plusieurs mois, mettant en péril la satisfaction des clients et la gestion des livraisons.

Pour les responsables de production, l’enjeu est d’établir la meilleure gestion de ces retards pour conserver la motivation des employés, la satisfaction des clients ou tout simplement améliorer l'organisation de la production. Il est donc crucial de mettre en place des stratégies proactives pour minimiser l'impact des retards sur les opérations et assurer la réussite de l'entreprise.

Dans cet article, nous vous proposons de découvrir 3 stratégies pour gérer les retards en production de manière proactive et maintenir une production efficace et rentable en fonction de votre objectif.

Définir une stratégie dans sa gestion de production

La gestion des retards en production industrielle nécessite une stratégie claire pour y faire face. Il est courant de penser que chaque jour de travail permet de rattraper un peu de retard, mais lorsque le retard s'accumule, il faut des semaines pour le rattraper, ce qui peut décourager les équipes. Il est donc crucial d'avoir un objectif quotidien clair et réaliste pour éviter de démotiver les employés.

  💡  Bon à savoir 

Quelle stratégie choisir pour gérer les retards en production en fonction de vos objectifs ?

La gestion des retards en production industrielle nécessite une stratégie efficace pour éviter des conséquences néfastes pour l'entreprise et afin de satisfaire au mieux les clients.

Chaque objectif défini une stratégie, nous vous en proposons 3 :

Méthode FIFO pour la gestion des retards en production

Une des stratégies courantes est la méthode FIFO (First in, First out). Cette approche consiste à traiter toutes les commandes selon leur ordre d'arrivée, ce qui permet d'homogénéiser les retards clients. Cependant, cette stratégie présente des inconvénients, notamment lorsque certains clients ont des besoins différents. Cette approche est souvent privilégiée par les entreprises ayant des clients uniformes en termes de quantité et de délais, ou pour des commandes non soumises à des pénalités.

  💡  Exemple

Limitez les conséquences des retards de production en stoppant « l’hémorragie »

Une stratégie courante en gestion des retards de production consiste à donner la priorité aux commandes du jour tout en rattrapant petit à petit les plus anciennes. Cette méthode est souvent utilisée dans les relations BTB et permet de limiter la dégradation de l'OTD (On Time Delivery). Cependant, cette approche a pour conséquence de délaisser certains clients qui subiront des retards importants dans la livraison de leur commande.

De plus, lorsque des pénalités sont encourues en cas de retard de livraison, la stratégie consiste à livrer toutes les nouvelles commandes à l'heure pour arrêter de payer des pénalités quotidiennes. L'objectif est de ne pas dégrader les indicateurs pour qu'ils soient le moins impactant possible, mais cela n'est pas forcément bénéfique pour le client ou pour l'entreprise. Il est donc primordial de trouver un équilibre entre la satisfaction client, les contraintes de production et les enjeux économiques pour assurer la pérennité de l'entreprise et la satisfaction des clients.

  💡  exemple

Prioriser les retards pour optimiser la gestion des retards en production

Une troisième stratégie consiste à prioriser parmi les commandes en retard celles pour lesquelles l'urgence est la plus grande. Cette approche est particulièrement pertinente lorsque les commandes clients sont hétérogènes (BTB et BTC). Dans ce contexte, l’objectif est de distinguer les commandes destinées à constituer un stock (Make-to-Stock), qui peuvent être décalées, des commandes urgentes souvent personnalisées, qui nécessitent une attention particulière.

Dans certains cas, les clients peuvent faire preuve de plus de flexibilité et accepter d'attendre plus longtemps pour recevoir leur commande. Pour garantir une gestion efficace des retards, il est donc essentiel de prendre en compte la nature des commandes et des clients afin de déterminer une stratégie intermédiaire adaptée à chaque situation.

  💡  Exemple

Comment mesurer l'impact des retards en production : les indicateurs à suivre

Voici quelques indicateurs à garder en tête pour suivre la gestion des retards :

• Profondeur du retard : il s'agit du nombre de jours de retard de la commande la plus ancienne. Cette mesure est souvent utilisée pour mettre en place des stratégies d'ordre de traitement des commandes basées sur le principe "first in, first out" (FIFO).
• OTD (On-Time Delivery) : cet indicateur mesure le taux de livraison à temps des commandes. Il correspond au pourcentage de commandes livrées à leur date de livraison prévue ou avant. L'OTD est un indicateur clé de la qualité du service client et permet de mesurer l'efficacité de la gestion des retards.
• Lead time : il s'agit du temps moyen nécessaire pour livrer une commande depuis la date de commande jusqu'à la date de livraison. Cette mesure permet de déterminer le temps nécessaire pour traiter une commande et livrer le produit au client. Le lead time est un élément important pour définir les délais de livraison et pour planifier la production.
• Nb de commandes en retard : il permet de suivre l'évolution du nombre de retards au fil du temps et de mesurer l'impact des actions de correction mises en place.
• Nb de pièces en retard : il permet de suivre l'évolution du nombre de pièces en retard au fil du temps et de mesurer l'impact des actions de correction mises en place.
• Nb de commandes clients prioritaires en retard : il permet de mesurer l'impact des retards sur les clients les plus importants et de prioriser les actions de correction en conséquence.

La gestion des retards en production est un enjeu crucial pour les entreprises qui souhaitent assurer la satisfaction de leurs clients et maintenir leur compétitivité. Les stratégies à mettre en place pour réduire les retards peuvent varier en fonction de la nature des commandes, de la capacité de production et des contraintes logistiques. Cependant, quelle que soit la stratégie choisie, la communication avec les équipes est primordiale pour atteindre les objectifs fixés. Il est important de sensibiliser les équipes sur l’objectif du jour ou de la semaine afin de leur permettre de percevoir la valeur de leurs efforts au quotidien.

Si vous souhaitez améliorer la gestion des retards dans votre entreprise, la solution Komugi peut vous aider à mettre en place une stratégie adaptée à vos besoins.

Prenez rendez-vous dès maintenant pour découvrir comment cette solution peut vous aider à optimiser votre production et à améliorer la satisfaction de vos clients.