PRÉAMBULE : DÉFINITIONS ET EXEMPLES

Dans cet article, nous allons explorer un sujet que nous avons rencontré dans plusieurs types d’industries, et particulièrement récurrent dans les industries que nous appelons “industries de projets” : comment choisir la bonne méthode d’approvisionnement pour un article donné ?

Petite parenthèse sur le vocabulaire avant d’aller plus loin : comment définir l’industrie de projets ? Nous parlons ici de toutes les industries avec une faible répétabilité d’une commande à l’autre dans laquelle l’industriel va complètement designer ou customiser un produit afin qu’il s’adapte parfaitement au cahier des charges de son client. Cette industrie englobe notamment : le ferroviaire, l’aéronautique, les engins de chantier, le bus, etc. 

Attention, nous parlons bien ici d’un passage en bureau d’étude à chaque client et non d’un produit avec différenciation retardée sur la chaîne de fabrication.

Nous considérons donc des petites et moyennes séries (moins de 1000 unités) produites sur des lignes de production ayant des pas de chaînes rarement inférieurs à la demi-journée et parfois supérieurs à la semaine.

Le choix du flux logistique devient alors l’une des clés de la robustesse de la chaîne d’approvisionnement. Chaque pièce ne peut pas être gérée de la même façon d’un point de vue approvisionnement et le faire engendrerait à la fois une surcharge de travail non utile au service approvisionnement et logistique, un surcoût, ainsi qu’une augmentation du risque de références manquantes sur la ligne de production. 

Prenons deux exemples pour illustrer ce constat :

• Une vis ou un écrou avec les caractéristiques suivantes :
  • pièces de petite taille qui risquent de tomber par terre et qui ont peu de chance que le monteur ne les ramasse ou ne les retrouve facilement, 
  • un problème au moment du serrage au couple peut obliger le monteur à la remplacer
  • un monteur peut en prendre plusieurs avec lui pour la journée ou une opération, mais le reliquat finira à la poubelle pour éviter un risque de mélange avec une autre référence en les replaçant dans le mauvais bac.
  • Ce sont donc des pièces soumises à beaucoup d’aléas. Vouloir les gérer en quantité exacte, c’est s’exposer à ne pas être capable d’absorber les sur-consommations dues à ces aléas, et in-fine mettre à risque son système de production pour une vis… Les approvisionneurs vont alors dépenser beaucoup d’énergie pour faire venir en urgence ces vis et tout ce temps ne pourra pas être utilisé pour travailler sur les pièces à fortes valeurs.
• Une pièce d’habillage : c’est une pièce souvent volumineuse, fragile car avec une finition de type peinture, brossage, anodisation, etc.. Le challenge pour cette pièce est qu’elle arrive en bon état sur la chaîne de fabrication et donc de minimiser au maximum toutes les manutentions qui pourraient l’abîmer. Vouloir la stocker au milieu de pièces mécano-soudées brutes dans un entrepôt, c’est augmenter le risque d’avoir sur la chaîne de production des pièces non montables car abîmées. Et là encore, l’équipe d’approvisionnement passerait son temps non plus à faire son travail de planification des livraisons mais à trouver des solutions de dépannage dans l’urgence.

La méthode d’approvisionnement d’une pièce est la manière dont elle va transiter du fournisseur jusqu’à la ligne de production. On définit donc ici les paramètres suivants :

• Quels sont les points de passage physiques de la pièce entre le fournisseur et la chaîne de production ?

• En quelle quantité les pièces partent de chez le fournisseur et arrivent sur la ligne de production ?

Avant d’aller plus loin dans la définition du flux, il est primordial de réaliser la classification ABC du portefeuille de pièces. Pour cela, nous prenons la consommation valorisée du portefeuille sur une période donnée (un mois, un semestre, un an) :

Consommation valorisée = Prix pièce * nombre de besoins sur la période

Puis en utilisant un diagramme de Pareto (pour plus de détails sur cette méthode “magique” https://fr.wikipedia.org/wiki/Diagramme_de_Pareto, il s’agit de la loi la plus utilisée en résolution de problème) nous cherchons à déterminer :

• Les 20% des références qui représentent 80% de la valeur consommée : ceux sont les classes A

• Les 30% des références qui représentent 15% de la valeur : les classes B

• Les 50% des références qui représentent 5% de la valeur : les classes C

Ainsi chaque pièce se voit attribuer une classe qui sera déterminante dans le choix de la méthode d’approvisionnement adaptée.

LES 3 GRANDS TYPES DE MÉTHODE D’APPROVISIONNEMENT

On distingue classiquement trois grandes catégories de flux logistiques :

• Le kanban, popularisé par Toyota à la fin des années 50. En industrie, il est mis en place avec de petites boîtes en bord de ligne avec les pièces nécessaires pour plusieurs opérations de montage. On peut retrouver également des rouleaux pour toutes les pièces de type câbles ou joints et des flacons pour les liquides. Quand une boîte est vide, on vient la remplir avec un système d’étiquette. Ce système permet de compenser les aléas de la production en offrant beaucoup de souplesse. De plus, de part sa méthodologie en flux tiré (on ne vient remplir que lorsque c’est vide) on se protège d’un éventuel sur-stock dû à un mauvais dimensionnement de la consommation moyenne. Cela permet de gérer des pièces à faible valeur en ayant un bon ratio résultat/énergie.

• Le flux standard ou magasin (parfois appelé PPF de l’anglais Picked Part Flow): nous sommes ici dans un flux où les pièces qui arrivent du fournisseur par lot de fabrication, sont stockées dans le magasin de l’usine avant d’être préparées par la logistique interne pour être distribuées en quantité exacte sur la chaîne de production. Ce flux est très adapté pour les pièces de classe B qui ne sont pas trop volumineuses ou fragiles.

• Le flux JAT pour “Juste à temps”: on vient ici livrer directement depuis le fournisseur (ou l’un de ses magasins avancés) les pièces avec les besoins exacts du moment. On évite ainsi les manutentions compliquées dans les magasins d’usine. Ce flux est très adapté pour les pièces à très forte valeur afin d’éviter des niveaux de valorisation d’inventaire trop importants ou pour les pièces volumineuses pour ne pas faire exploser les coûts de stockage.

En première approche, on peut ainsi définir le flux selon le graphique ci-dessous :

llustrons cela avec trois exemples de la vie courante :

• Personne n’achèterait des pâtes à l’unité, nous achetons les pâtes en paquet de 500gr, en stockons un ou deux dans nos placards et lorsqu’un paquet est fini nous en achetons un nouveau : c’est le kanban.
• Nous achetons le papier toilette par paquet de 6 ou 12 et achetons toujours un nouveau paquet avant d’avoir consommé le dernier en ayant toujours un petit stock chez nous car la rupture est coûteuse : c’est le flux standard.
• Nous faisons le plein d’essence de nos véhicules quand le réservoir est presque vide et n’avons pas de stock à la maison : c’est le juste à temps.

LOGIGRAMME DE DÉFINITION D’UNE MÉTHODE D’APPROVISIONNEMENT

Toutefois, dans une usine, les contraintes sont multiples et afin de pouvoir bien gérer les flux, il est nécessaire de prendre en compte plus de paramètres comme la fiabilité du fournisseur, les contraintes de manipulation de la pièce ou son unité de consommation. Nous avons créé ce logigramme qui permet de définir de façon plus précise la bonne méthode d’approvisionnement pour chaque pièce.

POUR ALLER PLUS LOIN

Une fois le flux défini, il peut se décomposer en sous flux avec des paramètres spécifiques qui feront l’objet de prochains articles : choix du juste à temps direct ou bien magasin avancé fournisseur, paramétrage des stocks de sécurité ou de délais de sécurité, calcul de la taille de lot d’approvisionnement, etc.

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N'hésitez pas à consulter notre article sur la planification en capacité finie / planification sous contraintes !