En gestion de production, lorsque l’on parle de l’adéquation de charge ou de capacité, cela consiste à estimer les ressources à mobiliser pour répondre à un besoin sur une période donnée.

Ce besoin peut être lié à :

• Une commande ou pré commande ;
• Un ordre de production ;
• Un ordre de fabrication ;
• Les différentes phases du projet.

L'adéquation charge - capacité permet de contrôler la faisabilité d'un projet, d’une tâche, d’une fabrication d'un lot ou d'une série. Cette investigation compare le besoin de certaines ressources aux moyens du même type qui serait disponible sur un temps donné.

C’est aussi un processus de décision qui dirige le rejet d’une mission ou une partie de celle-ci si le travail est non exécutable par manque de moyens. Au contraire, la décision peut être de décider de s’équiper de la capacité pour exécuter la tâche.

• La charge est le volume de travail à exécuter multiplié par le temps nécessaire pour l'exécuter (On prend en compte le temps de préparation si la ressource est indisponible durant cette durée) ;
• La capacité est le temps disponible pour exécuter un travail multiplié par le nombre de ressources du même type.

La gestion de la capacité s’applique dans l’industrie, dans le commerce de détail, dans l’informatique ou de manière générale dans la gestion de projets. Le responsable de projet ajuste constamment la capacité, la charge et les échéances en faisant face aux imprévus, contraintes et anomalies liées aux ressources.

Le plan de charge ou PDC est bien souvent placé sous la direction du responsable de projet. Pour celui-ci, une mauvaise anticipation de la capacité nécessaire peut générer des difficultés et diminuer les performances des équipes ou de l’organisation.

Un plan de charge doit être mis à jour au quotidien. Des délais, changements de dernières minutes peuvent régulièrement arriver. Le responsable de projet pilote et réorganise son plan de charge pour que son approximation soit au plus proche de la réalité. C’est une étape qui intervient dans les différents niveaux de la planification industrielle.

En effet, en sous-mesurant la capacité face à la charge demandée, une entreprise peut se retrouver à subir d’importants coûts directs, comme :

• Déplacement de main-d’œuvre qualifiée au dernier moment ;
• Manutention et réparation des machines ;
• Location de machines.

Les coûts indirects comme les retards sur une ligne de production, une expérience client dégradé ou une image dévalorisée peuvent aussi impacter les performances de l’entreprise.

Dans le cas contraire, on pourrait mobiliser immodérément des ressources. Cette situation est peut-être plus confortable mais elle engendre alors un gaspillage qui peut être coûteux à l’entreprise.

L’intérêt est de trouver l’équilibre entre la charge et la capacité, tout en optimisant l’allocation des ressources :

• En anticipant les montées en cadence selon la saisonnalité et les étapes des projets ;
• En anticipant à moyen et long terme les investissements et acquisition de nouvelles ressources (machines, recrutement) ;
• En répondant aux différents pics de charges ;
• En repérant les différents goulots d’étranglement.

a première étape dans un plan de charge est de répertorier la disponibilité des ressources (que ce soit au niveau des équipes ou de l’équipement). Dans la plupart des cas, cette étape est réalisée manuellement. Il existe cependant des solutions comme des logiciels de gestion de production industrielle qui permettent de synchroniser les données dans le cadre d’une gestion de projet.

En ayant les informations sur la capacité des équipes, sur la disponibilité des équipements, le responsable de projet peut affecter de manière cohérente les tâches et volumes de travail. Avec l’expérience, on remarque un gain de temps et de précision sur l’affectation et l’estimation de la charge. C’est ce qu’on appelle les effets d’apprentissages.

L’exercice offre un véritable indicateur de la performance de l’entreprise. En synchronisant la charge estimée, la capacité et le travail réalisé (temps et livrable fourni), on estime pouvoir définir un planning plus réaliste et gagner en robustesse.

En complément, des outils collaboratifs permettent d’anticiper des pics de charge et donnent un aperçu visuel entre la disponibilité, la charge de travail et les performances. On retrouve ce système dans les algorithmes d’ordonnancement et dans leurs représentations visuelles sous forme de graphiques ou diagrammes. L’ordonnancement permet de comprendre l’interdépendance des actions dans le temps, d’anticiper les contraintes comme les goulots d’étranglements et optimise les processus et la fabrication. Des outils comme les logiciels d’ordonnancement sont des alliés pour une gestion fluide et une planification efficace.

L'ordonnancement (scheduling en anglais) est l'arrangement qui permet d'exécuter séquentiellement les tâches ou les ordres de fabrication, de façon que l'ensemble du projet ou de la production soit achevé dans le temps imparti.

L’adéquation charge-capacité tient seulement à la conclusion que l'ensemble de la charge tient dans la capacité disponible. Le raisonnement de l’adéquation charge-capacité seul est une approche du type macro qui ne prend pas toujours en compte l’ensemble des éléments et contraintes d’ordonnancement. Cette approche répond au premier besoin pour programmer une planification, elle peut ne pas être faisable ou suffisante lors de l'ordonnancement.

(Vous pouvez lire notre article sur les différents niveaux de planification industrielle : PIC, PDP, PDC, MRP, CBN et ordonnancement).

L’adéquation charge-capacité dans un plan de charge et l’ordonnancement sont liés dans les niveaux de planification des tâches. Elles sont corrélées dans la volonté de performance de l’entreprise.

Pour aller plus loin consultez notre article sur les 5 problèmes classiques de l'ordonnancement industriel ! 

La réalisation d’un plan de charge présente de nombreux avantages pour votre entreprise :

• Réduire les erreurs : chaque tâche est affectée à la ressource la plus qualifiée pour la réaliser ;
• Répartir la charge et en optimisant les ressources allouées : on a une vision globale de l’occupation des ressources au plus juste ;
• Avoir un suivi projet rapide : lorsque la plupart des contraintes sont identifiées, l’entreprise devient plus efficiente ;
• Les ressources humaines sont valorisées : chaque personne connaît sa charge de travail, ce qui permet de rééquilibrer selon les besoins.

Cependant, le plan de charge reste un outil de planification de projet intéressant lorsque tout se passe dans l’ordre sans grandes complexités externes. Dans la réalité, il présente également des inconvénients, comme :

• La mise à jour quotidienne du plan de charge requiert une présence et une analyse à temps plein : Ce qui implique du temps et de l’investissement, ce qui n’est pas adapté à toutes entreprises ou projets ;
• Les ressources sont bien souvent partagées entre plusieurs projets : La question se pose de comment évaluer la disponibilité d’une personne par exemple sur une tâche en fonction de l’évolution des différents projets ;
• Pour élaborer une adéquation parfaite entre la charge et la capacité, la communication au sein des équipes doit être irréprochable : On ne peut pas anticiper totalement aujourd’hui cette dimension qui reste soumise aux valeurs humaines.

Pour conclure, le plan de charge rend possible le pilotage des ateliers en facilitant la planification et l’optimisation des ressources. Il permet de réduire la marge d’erreur et de faire avancer le projet plus rapidement. Nous l’avons vu, sa mise à jour quotidienne entraîne cependant certaines contraintes projet et humaine. Il existe cependant des logiciels ou modules de production industrielle qui permettent la synchronisation des données afin de fournir aux responsables et opérateurs une vision globale et réaliste de leurs projets.

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